2025年，中国兆瓦级 AEM 电解槽市场规模大幅增长，据相关机构研判，2031年全球市场预计突破 500 亿元，第三代制氢技术正处爆发前夕。但在产业加速期，“低成本” 与 “长寿命” 的权衡抉择，却导致了技术与产品路线的巨大分歧。

记者调研发现，随着稳石氢能等AEM制氢设备企业实现商用12000+小时寿命的突破，短期成本优势的幻象正被全生命周期数据击碎，长寿命已成为 AEM 电解槽商业化的核心驱动。

成本迷局，低价的隐性成本

“初期采购价低15%，但两年下来，维护费用却多了 40% 。” 某光伏制氢项目负责人的经历颇具代表性。他所指的，是采用普通膜材的 AEM 电解槽，这类设备虽能将初始成本压至 2800 元/kW 以下，却面临膜电极快速衰减的窘境。

行业数据显示，低成本 AEM电解槽的膜寿命为6000-8000小时，催化剂衰减率更是远远高于同类产品。以100Nm³/h 制氢设备为例，若每1.5 年更换一次膜电极，其维护成本是同类采用高强度、长寿命膜设备的3倍以上！高品质膜材在使用年限内无需更换核心部件，年维护成本低，产品运行的可持续性更好。

同时，停机损失也是一个不可忽视的隐性成本，在大型化工生产中，电解槽停机带来的如氢供应问题、生产计划调整、相关设备待机/停机、人员安排等一系列联动反应，无形中拉高了企业的生产管理成本。

AEM电解槽长寿命运行的多维突破

AEM电解槽长寿命的突破首先源于核心材料的进步，作为国内早期投入AEM制氢技术研发的企业，稳石氢能从进口膜到国产膜，都做了测试应用，但限于当时的材料水平，在AEM电解槽面临不同工况运行时，寿命均不理想。

因此，稳石氢能选择自行研发更高强度与寿命的AEM膜，截至目前，稳石氢能自研的高强度TP膜已至第三代，无论从拉伸强度还是抗压强度均实现了突破，为AEM制氢设备的长久稳定运行提供了核心支撑。

“AEM电解槽的寿命不仅仅在于材料与部件，好的材料性能给了设备长寿命的基础条件，但能够保证设备达成寿命的运行控制同样重要。”稳石氢能技术负责人这样告诉记者。他们通过智能电流密度调控、动态温压协同管理及膜电极健康状态实时诊断等技术，将关键参数波动控制在±2%以内，显著延缓材料老化速率。

实测数据显示，在连续10000小时运行后，其AEM电解槽的产氢效率衰减低于5%，优于行业平均衰减值。

短期成本与长久效益的综合考量

绿氢产业目前的闭环能力仍旧较弱，终端应用是破局关键，但绿氢成本又成为终端应用受阻的主要原因，经济账算不过来，项目推动不下去，最终影响到整个产业的发展。

市场有限，但上游却急速增长，价格为王的竞争开始了绿氢产业的第一次市场淘汰，AEM此时步入商业化可谓雪上加霜，行业内卷同样造成了AEM技术不健康地追求降本，生存压力之下，设备价格越来越低，但品质与寿命却无法保证。部分用户遵循低价原则采购，运行后发现设备不达标，反而给AEM打上“技术不成熟”的标签，使本就处于商业化初期的AEM技术处境更加艰难。

经过初期的技术验证，市场已逐步回归理性，在短期成本与长久效益的考量中，市场已经投出选票，据统计2025 年国内兆瓦级 AEM 订单中，寿命超 30000 小时的产品占比达80%左右，多地补贴政策也将设备设计寿命与使用时长作为补贴考核标准，低成本短寿命设备仍在小型试验项目中有应用，但主流市场的选择已然清晰。

在氢能产业践行 “十五五”规划 的关键期，这场抉择已见分晓。氢能领域专家表示：“低成本是入场券，但长寿命才是通行证。”随着AEM制氢技术的快速发展与核心材料的不断突破，高品质、长寿命的AEM制氢设备规模化商用的时代即将到来。